Wir gratulieren unseren Mitarbeitern zum abgeschlossenen Green Belt Zertifikat!

v.l.n.r. Arthur Chapis, Marc Hägler

Marc Hägler, Leiter Qualitäts- und Prozessmanagement

Marc, welches Projekt hast du zum Abschluss gebracht, gemäss Lean Six Sigma Methodik?
Zusammen mit Arthur hatte ich ein Projekt zur Optimierung unserer Logistikprozesse im Bereich unserer Heimkunden bearbeitet. Wir haben aufgezeigt, wie der Prozess um 1/3 verschnellert und unnötige Warenumlagerungen eliminiert werden können. Dadurch können bei gleichbleibender Mitarbeiterzahl und ohne Qualitätseinbussen, mehr Kunden bedient werden. Das Projekt hatte auch den internen Umzug zweier Logistikbereiche zur Folge, beide Bereiche können heute effizienter und effektiver arbeiten.

Was hast du mit Erlangen dieses Zertifikates für eine Möglichkeit, welche gewinnbringend (im Sinne einer Effizienzsteigerung) in der Firma eingebracht werden kann?
Der gesteigerte Wettbewerbsdruck verlangt nach drastischer Optimierung der Geschäftsprozesse. Dazu müssen Streuungen, Fehler, Durchlaufzeiten und Kosten gesenkt und die Prozesse kundenorientiert ausgerichtet werden. Lean Six Sigma, als Synthese der Methoden Six Sigma und Lean Production, wird seit etwa 15 Jahren erfolgreich in der produzierenden Industrie eingesetzt und bietet auch für Publicare viele interessante Einsatzmöglichkeiten. Der Kurs zeigte uns nochmals den Nutzen und die Einsatzmöglichkeiten der Lean Six Sigma Methode auf und befähigte uns dazu, selbständig Lean Sigma Projekte zu planen und durchzuführen - firmeninterne Prozesse kundenorientiert ausrichten und zu optimieren. Dies durften wir im Rahmen der Zertifizierungsprojekte auch gleich unter Beweis stellen. Für mich war dies kein Novum, denn wir durften bereits in der Vergangenheit auf unsere Firma zugeschnittene Trainings besuchen und auch Projekte absolvieren. Nun sind wir aber auch noch «offiziell» zertifiziert.

Wie lang brauchte die Erlangung des Zertifikats und was war der Inhalt?
Die Ausbildung dauerte insgesamt 5 Tage, dann durften wir zur Zertifikatsprüfung antreten. Im Kurs wurden die gesamten Grundlagen zur Lean Six Sigma Methodik vermittelt. Dies umfasste die Präsentation der Methodik, Aufbau von praktischen Erfahrungen anhand eines durchgängigen Simulationstrainings, Praxisbeispiele, Anwendung ausgewählter Tools, Diskussion der Lean Sigma-Projekte der Teilnehmenden. Im Anschluss zum Kurs folgte dann das Zertifizierungsprojekt. Vom Ausbildungsstart dauerte es bei mir insgesamt 10 Monate, bis ich das Zertifikat in den Händen halten durfte.

Gab es Herausforderungen während dieser Zeit? Wenn ja, welche?
Natürlich, wie wäre das Leben auch ohne? :) Spass beiseite. Für mich persönlich war es bereits wieder eine Herausforderung zur Schule zu gehen, Frontalunterricht bin ich mir nicht mehr gewohnt. Auch war es nicht immer einfach, abends dann noch Zeit zu finden, um den Stoff zu repetieren. Schliesslich lief auch das Tagesgeschäft in dieser Zeit weiter und dringende Pendenzen mussten nach wie vor erledigt werden. Bei mir kommt auch noch ein Hobby dazu, welches die meisten meiner Abende in Beschlag nimmt. Auch das Zertifizierungsprojekt war nicht ohne Hürden. Einerseits war auch da das Spannungsfeld zwischen den Projektanforderungen und dem Tagesgeschäft spürbar und andererseits brauchten wir viel Zeit und Energie, um die notwendigen Daten zu erhalten. Lean Six Sigma basiert mitunter sehr stark auf Zahlen als Grundlage für Analysen. Insbesondere um die richtigen Problemursachen zu bestimmen und dann eliminieren zu können. Dies funktioniert sehr gut, leider gehört das Sammeln von solchen Daten in unserem Umfeld nicht zum Tagesgeschäft (in der produzierenden Industrie ist dies anders) und müssen für solche Projekte zu einem grossen Teil zuerst erfasst werden. Dies kann sich zum richtigen «Zeitfresser» entwickeln, ist aber unumgänglich.

Du möchtest ja noch weiter machen. Was ist dein Hintergrund dafür? Und was lernst du da noch zusätzlich?
Da ich bei Publicare für das Prozessmanagement verantwortlich bin, schadet es nicht, bezüglich dieser Methodik noch etwas mehr Knowhow zu haben als die Green Belt Projektleiter. Daher habe ich mittlerweile zusätzlich noch den zehntägigen Anschlusskurs besucht um auch das Zertifikat als Black Belt erlangen zu können. Der Kurs vertieft das in einer Green Belt Ausbildung erlernte Wissen über die Lean Six Sigma Methode. Er befähigt zudem, selbständig bereichsübergreifende Projekte zu planen und durchzuführen, die notwendigen statistischen Verfahren einzusetzen, Projektmitarbeiter zu trainieren und zu coachen sowie das Projektumfeld als Change Agent produktiver zu gestalten.
Dadurch kann ich zukünftig die Projektleiter noch besser verstehen und bei Bedarf unterstützen.

Arthur Chapis, Stellvertretung Leiter Logistik

Arthur, welches Projekt hast du zum Abschluss gebracht, gemäss Lean-Six-Sigma Methodik?
Wir durften zwei Projekte durchführen, wobei meine Rolle bei beiden Projekten als Stv. Projektleiter war.

Projekt P0127 Teillieferung-vermeiden: in der wir gemessen haben, wie viele Teillieferungen wir pro Tag haben und wie viele davon vermieden werden könnten. Dann haben wir nach den Ursachen gesucht und sind zu dem Schluss gekommen, dass es mehrere Ursachen gibt. Dieses Projekt muss weiterverfolgt werden, um die wahre Ursache zu untersuchen. Nach all den verschiedenen Messungen wurde uns klar, dass wir uns auf einen neuen KPI konzentrieren sollten, nämlich die Reduzierung der Unterbrüche bei der Kommissionierung. Aus verschiedenen Gründen verbrachte der Kommissionierer viel Zeit damit, Produkte aus dem Wareneingang zu holen, die noch nicht eingelagert waren.

Projekt P0128 EMS Optimierung: in dem wir eine Ist-Analyse gemacht haben, um zu sehen, wie stabil der aktuelle Kommissionierungsprozess im Bereich EMS war.
Die Kennzahl, die am meisten auffiel, war die lange Durchlaufzeit. Wir haben uns geeinigt, dass wir als Hauptziel/KPI zwingend die Durchlaufzeit reduzieren müssen.

Was hast du mit Erlangen dieses Zertifikates für eine Möglichkeit, welche gewinnbringend (im Sinne einer Effizienzsteigerung) in der Firma eingebracht werden kann?Projekt P0127 Teillieferung-vermeiden: Während diesem Projekt haben wir erkannt, wie wichtig eine rasche Einlagerung ist. Wir haben uns zum Ziel gesetzt, jeden Tag bis 13:30 Uhr 50% aller anstehenden Produkte im Wareneingang eingelagert zu haben. Mit dieser Massnahme haben wir die verschwendete Zeit der Kommissioniere massiv reduziert. Zeit, die sie nun nutzen können, um mehr Aufträge zu kommissionieren und auch Nebentätigkeiten zu erledigen, die in den letzten 1-2 Jahren eher vernachlässigt wurden.

Projekt P0128 EMS Optimierung: Dadurch, dass wir die EMS-Abteilung aus der Ebene 4 in den Ebene 2 verlegt haben, konnten wir das Hin- und Herschieben von Waren zwischen den beiden Stockwerken eliminieren. Zusätzlich werden wir noch den Bestellprozess für den Lagerbestand sowohl in der E2 als auch im EMS automatisieren, um die Anzahl der Umlagerungen zwischen den beiden Abteilungen zu reduzieren und somit eine präzisere Mengen Lagerbeständen zu gewährleisten.

Gab es aus deiner Sicht Herausforderungen während dieser Zeit? Wenn ja, welche?
Wenig oder gar keine vorhandenen Daten und Ressourcen Knappheit.

 

Vielen Dank für das Gespräch Marc und Arthur und weiterhin viel Erfolg im Prozessmanagement!